Projektanfrage
Beschreiben Sie Ihr Vorhaben – wir prüfen innerhalb von 48 Stunden, ob und wie wir Ihre Anforderungen umsetzen können. Keine Standardantworten, sondern eine konkrete technische Einschätzung.
Anfrage sendenAlpine Process Engineering entwickelt und realisiert automatisierte Transportsysteme für Schüttgüter – von der Rohstoffzufuhr bis zur Verladung. Unsere Anlagen arbeiten in Zementwerken, Steinbrüchen und Häfen unter Dauerlast.
Unsere Systeme decken die gesamte Prozesskette ab – von der Übernahme bis zur Verladung. Jede Komponente ist auf Dauerbetrieb und niedrige Betriebskosten ausgelegt.
Gurtförderer mit Stahlseileinlage für Strecken bis 5 km. Förderleistung bis 1.200 t/h bei Steigungen bis 18°. Ausrüstung mit automatischer Gurtspannung und Überwachung der Laufruhe.
Wartungsintervall: 2.500 BetriebsstundenGravimetrische Dosierwaagen mit einer Genauigkeit von ±0,3 % für die Zufuhr von Kalkstein, Sand oder Gips. Integrierte Staubkapselung und Schnittstelle zur übergeordneten Prozessleittechnik.
Einsatz in Misch- und MahlanlagenStationäre und schwenkbare Umlenkstationen mit verschleißfesten Blechen und automatischer Schmierung. Ausführung für Korngrößen bis 120 mm und Schüttgewichte bis 2,4 t/m³.
Lebensdauer der Beläge: > 8.000 hTeleskop-Schüttrohre und schienengebundene Verladebrücken für den Umschlag von Industriemineralien. Direktverladung ohne Zwischenlager, Steuerung über zentrale Leitwarte.
Kapazität: bis 800 t/hSPS-basierte Steuerung mit SCADA-Oberfläche. Echtzeit-Darstellung des Materialflusses, Störmeldungen und Trendaufzeichnung. Fernzugriff für Inbetriebnahme und Diagnose.
Protokoll: OPC UA, Modbus TCPAnpassung bestehender Förderanlagen an höhere Durchsätze oder geänderte Korngrößen. Austausch von Antrieben, Verstärkung von Tragwerken, Integration neuer Steuerungskomponenten.
Stillstandszeit: < 72 hBereit für die nächste Stufe Ihrer Produktion?
Sie planen eine neue Förderlinie oder modernisieren Ihre Schüttgutlogistik? Unser Team begleitet Sie von der ersten Skizze bis zur Inbetriebnahme. Fordern Sie jetzt eine unverbindliche Machbarkeitseinschätzung an.
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Anfrage sendenSie haben eine bestehende Anlage und suchen nach Optimierungspotenzial? Wir analysieren Ihre Förderstrecken, Dosierstationen und Umschlagpunkte vor Ort und zeigen messbare Verbesserungen auf.
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Zum Newsletter anmeldenAntworten zu Planung, Wartung und Integration von Schüttgutanlagen im industriellen Massstab.
Für stark abrasive Materialien wie Quarzsand, Kalkstein oder Zementklinker setzen wir primär auf Stahlseilgurtförderer mit verschleissfester Deckplatte und speziellen Trommelbelägen. Bei kurzen Distanzen und hohen Temperaturen kommen auch Kettenförderer mit gehärteten Laufschienen zum Einsatz. Die Auswahl hängt von Korngrösse, Förderleistung und Umgebungsbedingungen ab.
Unsere gravimetrischen Dosierstationen arbeiten mit einer Wägezellenauflösung von ±0,2 % und einer dynamischen Nachregelung über Frequenzumrichter. Die Kalibrierung erfolgt automatisch über Referenzgewichte, die im System integriert sind. Bei staubigen Medien wird zusätzlich eine Druckkompensation durchgeführt, um Messfehler durch Ablagerungen zu vermeiden.
Bei einem durchschnittlichen 24/7-Betrieb empfehlen wir eine Sichtprüfung alle 8 Stunden, eine Schmierstoffkontrolle wöchentlich und einen kompletten Bandlaufcheck alle 500 Betriebsstunden. Die Hauptantriebe und Umlenktrommeln werden nach 8.000 Stunden einer Generalüberholung unterzogen. Bei unseren Projekten in der Steiermark hat sich dieser Rhythmus über fünf Jahre bewährt.
Ja, wir rüsten vorhandene Förderstrecken mit modularen Steuerungsinseln nach, die über Profinet oder Modbus TCP an eine übergeordnete Leitwarte angebunden werden. Die Integration umfasst Sensoren zur Füllstandsmessung, Drehzahlregelung und Not-Aus-Ketten. Der Umbau erfolgt abschnittsweise, um Produktionsausfälle auf ein Minimum zu reduzieren.
In Österreich gelten die Emissionsgrenzwerte der TA Luft sowie die Vorgaben des WRG für den Umgang mit wassergefährdenden Stoffen. Wir planen geschlossene Förderbänder mit Absaugung und Filteranlagen, die den Staubgehalt auf unter 5 mg/m³ senken. Bei Terminals in Wassernähe kommen zusätzlich Rückhalteeinrichtungen für Niederschlagswasser zum Einsatz.
Die Projektlaufzeit hängt stark von der Komplexität ab. Eine Standard-Förderlinie mit 500 Metern Länge benötigt etwa 14 Wochen für die Konstruktion, 8 Wochen für die Fertigung und 6 Wochen für die Montage inklusive Inbetriebnahme. Bei kundenspezifischen Anpassungen oder schwierigen Geländeprofilen verlängert sich die Planungsphase um weitere 4 bis 6 Wochen.